광섬유 패치 코드를 테스트하는 4가지 방법

December 2, 2021
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고품질 광섬유 점퍼를 고객에게 제공하기 위해 Yingda Photonic은 3D 테스트, 삽입 손실(IL) 테스트, 반사 손실(RL) 테스트의 네 가지 유형으로 주로 구분되는 설계 및 제조 프로세스에서 해당 테스트를 수행합니다. 그리고 얼굴 테스트를 마칩니다.이것은 모든 광섬유 네트워크에서 매우 중요합니다.또한 고객이 광섬유 패치 코드의 품질을 더 잘 선택하고 판단하고 적용 가능성을 보장하며 최종 사용자가 안심할 수 있는 것이 편리합니다.

 

1. 3D 테스트: 고품질 커넥터 단면 보장

 

3D 테스트는 광섬유 커넥터의 성능을 확인하기 위한 핵심 테스트입니다.광섬유 점퍼 어셈블리를 생산할 때 Yingda Photonic은 3D 간섭계(광 간섭계)를 사용하여 광섬유 커넥터의 단면을 확인하고 커넥터 단면의 크기를 엄격하게 제어합니다.3D 테스트는 주로 곡률 반경, 정점 오프셋 및 섬유 높이를 측정합니다.세부 사항은 다음과 같습니다.

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1.1 곡률 반경

곡률반경은 아래 그림과 같이 인서트 축에서 단면까지의 반경, 즉 페룰 단면의 곡선반경을 말합니다.고품질 광섬유 점퍼 커넥터 단면의 곡률 반경은 특정 범위 내에서 제어되어야 합니다.곡률 반경이 너무 작으면 광섬유에 더 큰 압력을 가하고, 곡률 반경이 너무 크면 광섬유에 압력을 가하지 않아 사이에 에어 갭(즉, 에어 갭)이 발생합니다. 커넥터와 광섬유의 단면.곡률 반경이 너무 크거나 너무 작으면 빛의 산란이나 물리적 접촉이 충분하지 않아 최상의 전송 성능을 보장할 수 없습니다.적절한 곡률 반경만이 정확한 압력과 최고의 전송 성능을 보장할 수 있습니다.

 

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그림1:3D테스트 곡률반경

1.2 정점 오프셋

정점 오프셋은 연삭 및 연마 후 코어 삽입 단면 곡선의 가장 높은 지점에서 광섬유 코어의 축까지의 거리를 나타냅니다.이것은 폴리싱 과정의 핵심 항목으로, 부정확한 폴리싱은 정점 오프셋으로 이어집니다.

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그림.2: 3D 테스트 정점 오프셋

기술 표준에서 광섬유 점퍼의 정점 오프셋은 일반적으로 ≤ 50μm이어야 합니다. 상단 오프셋이 크면 에어 갭이 형성되어 높은 삽입 손실(IL) 및 반사 손실(RL)이 발생합니다. 광섬유 점퍼의.이상적으로 PC 및 UPC 광섬유 커넥터의 정점 오프셋은 거의 0입니다. 연마하는 동안 페룰 끝면이 연마된 표면에 수직이고 정점이 광섬유 코어 축과 일치하기 때문입니다.그러나 APC 광섬유 커넥터의 경우 끝면이 광섬유 축과 8도의 끼인 각도로 완전히 수직이 아닙니다.

 

1.3 섬유 높이

섬유 높이는 섬유 단면에서 코어 삽입부까지의 거리, 즉 섬유 코어에서 페룰 단면까지의 연장 높이입니다.유사하게, 섬유 높이는 너무 낮거나 너무 높아서는 안 됩니다.광섬유 높이가 너무 높으면 두 개의 광섬유 커넥터를 도킹할 때 광섬유의 압력이 증가하여 광섬유가 손상됩니다.광섬유 높이가 너무 낮으면 두 개의 광섬유 커넥터를 도킹할 때 간격이 생겨 삽입 손실이 증가합니다.삽입 손실에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 전송의 경우 이를 피해야 합니다.

 

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그림.3: 3D 테스트 섬유 높이

광섬유 점퍼의 다양한 연마 방법 및 유형은 3D 간섭계를 사용하여 다양한 값을 테스트하지만 테스트된 광섬유 점퍼는 업계에서 인정하는 종단면 기하학적 치수 표준을 충족하거나 초과해야 합니다.다음 표는 IEC / PAS 61755-3-31 및 IEC / PAS 61755-3-32를 기반으로 하는 MTP 단일 모드 광섬유 커넥터 단면의 기하학적 치수 요구 사항입니다.

 

안건
페룰 x 앵글(SX) -0.2~0.2°(PC와 APC)
페룰 Y각(SY) ±0.2°
페룰 X 반경(RX) ≥2000mm
페룰 Y 반경(RY) ≥5mm
곡률(RF)의 섬유 반경 ≥1mm
섬유 높이(H) 1000~3000nm
최대 섬유 높이 차이(HA) 500nm
최대 인접 높이 차이(HB) 300nm
동일 평면도 ≤2000nm
코어 기울기 -100nm~+ 200nm

표 1: 섬유 곡률 반경(RF)

 

2. IL 및 RL 테스트: 광학 배치를 위한 주요 테스트

 

삽입 손실(IL)은 전송 시스템의 어딘가에 장치가 삽입되어 신호 전력이 손실되는 것을 말합니다.반사 손실(RL)은 전송 링크의 불연속성으로 인해 전송 중에 신호 소스로 일부 신호가 반사되어 발생하는 전력 손실입니다.

 

제조 과정에서든 설치 과정에서든 삽입 손실 및 반사 손실 테스트는 매우 중요합니다.세상에는 명확한 사양도 있습니다.예를 들어, TIA 표준은 광섬유 점퍼의 최대 삽입 손실을 0.75db(즉, 최대 허용 값)로 지정합니다.시장에 나와 있는 대부분의 광섬유 점퍼의 경우 정상적인 삽입 손실 범위는 0.3dB ~ 0.5dB이고 일부 낮은 삽입 손실 범위는 0.15dB ~ 0.2dB입니다.고객이 지침을 지정하지 않으면 Yingda 회사에서 생산한 점퍼는 모두 0.3dB 미만입니다.모든 점퍼는 플러그인 손실 테스트 장비로 테스트됩니다.테스트를 통과한 후 후속 포장, 라벨링 및 기타 프로세스를 수행할 수 있습니다.

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최종 사용자는 광 파워 미터, OTDR(Optical Time Domain Reflectometer) 및 OFDR(Optical Frequency Domain Reflectometer)을 사용하여 에코 삽입 손실을 테스트할 수 있습니다.

 

3. 단면 테스트: 단면의 청결함과 부드러움을 보장합니다.

 

소위 광섬유 청소는 실제로 광섬유 커넥터의 끝면을 청소하는 것을 말합니다.Inda의 생산 공정에서 광섬유 단면 검출기는 광섬유 커넥터 단면에 오염 물질, 긁힘 또는 균열이 있는지 확인하기 위해 단면 검사에 사용됩니다.광섬유 엔지니어의 경우 광섬유 청소 도구(예: 광섬유 청소 펜, 카세트 청소 상자 등)는 일반적으로 오염을 방지하기 위해 배선 중에 광섬유의 끝면을 청소하는 데 사용됩니다.

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단면 테스트를 수행해야 하는 이유는 무엇입니까?광섬유 커넥터의 단면이 좋은 것은 고품질 광섬유 연결을 보장하는 기본 조건이기 때문입니다.광섬유 커넥터의 단면에 오염물질(먼지 등)이나 흠집, 변형이 있는 경우 반사 손실이 증가하고 광섬유 커넥터까지도 영구적으로 손상되어 사용하지 못할 수 있습니다.또한 끝면 사이의 먼지가 표면을 긁어 에어 갭 또는 광섬유 코어의 정렬 불량을 일으켜 광 신호의 전송 품질을 저하시킵니다.이러한 오염 물질은 육안으로 식별할 수 없기 때문에 종단면을 테스트하고 청소하지 않으면 연결된 소켓을 오염시킵니다.따라서 당사가 출하 전에 광섬유 커넥터의 단면을 테스트하고 청소한 경우에도 광섬유 커넥터를 삽입하고 빼기 전후에 단면을 청소해야 합니다.동시에 일시적으로 다시 사용하지 않을 경우 끝단면을 더스트 캡으로 덮을 필요가 있습니다.

 

마지막으로 광섬유 패치 코드 케이블이 위의 네 가지 테스트를 통과하고 테스트 결과가 표준을 충족하면 고품질 광 신호 전송을 달성하는 데 도움이 됩니다.Yingda에서 생산한 패치 케이블에는 일반적으로 테스트 매개변수 값을 표시하는 중립적인 영어 레이블이 장착되어 있으므로 각 제품이 고객 및 국제 표준의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.기타 특별한 요구 사항이 있는 경우 별도로 제출할 수 있습니다.문의에 오신 것을 환영합니다.~에sales@yingdapc.com, 전화: +86 18688982406.